本报讯2008年8月3日，由大庆石化公司机械厂自主研发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器，经过广州石化公司200万吨／年催化装置试运行一年多验证，分离器出口的粉尘浓度小于40毫克／立方米，实测压降小于12千帕，大于8微米的颗粒粉尘基本分离干净，各项技术指标达到国际先进水平。

  据了解，国内炼油企业有催化裂化装置100多套，95％以上采用烟气轮机回收能量。三级旋风分离器是石油化学工业催化裂化装置烟气、能量回收的重要除尘设施，其作用是利用离心分离原理，使高速含尘气体在分离器中非常快速地旋转，粉尘受到离心力的作用，向分离器的周边分离，使粉尘气体化，从而起到保护烟机的作用。

  近年来，大庆石化公司机械厂加大研发力度，建成了最先进的全自动控制旋风分离实验测试装置，经过近百次的试验，研制出以高耐磨陶瓷为内衬的新型排尘结构三旋单管，并在广州石化公司催化装置首次投用。该设备有效解决原钢制旋风分离器运行中粉尘结污堵塞问题，使烟气解决能力提高了1.5倍以上，实现了高效回收烟气能量、延长烟机的常规使用的寿命和减少有害于人体健康的物质排放的目的。

  目前，我国炼油催化裂化装置广泛使用不锈钢内衬三级旋风分离器，新型陶瓷内衬三旋单管的耐磨性是钢材料的10倍左右，常规使用的寿命可以延长至15年以上，并具有更换便捷、节省钢材的显著特点，每年可节约更新费用1亿元以上。有关专业的人介绍，此项自主研发技术是节能环保领域科学研究方面的重大课题，在炼化企业具备极其重大的应用价值。